Wir leben und Arbeiten in Schliengen in Baden-Württemberg direkt zwischen den Weinbergen und den Streuobstwiesen. Da bleiben im Sommer die Fruchtfliegen nicht aus. Anfang des Herbst bringen die Weinbauern die Trauben zu Genossenschaft und die Weinherstellung beginnt. Dann vermehren sich die Fruchtfliegen und fallen über unsere Küche her.
Surface Patches
Wir haben uns entscheiden die Fliegen direkt in der Küche in einem Apfel zu ertränken. Dazu habe ich eine 3D-Scan von einem Apfel bei Thigiverse heruntergeladen und diesen mit Hilfe von Design X so modifiziert, dass diesen als Falle nutzen kann. Das Vorgehen dabei könnt Ihr in dem Video ansehen. Der wesentlichen Schritt ist dabei den vorhandenen Scan, der aus Dreiecken besteht, in ein Volumenmodell umzuwandeln. Der Rest sind reine CAD Operationen.
Wenn Ihr den Apfel modifizieren wollt, schreibt mir einem Mail, ich schicke euch dann die STEP Daten zu. Schick wäre es natürlich noch da ein Blatt an den Apfel zu modellieren.
Andere Designs Totenkopf, Fliege, Tiger sind natürlich genauso möglich.
Wer den Apfel selber drucken will findet hier die STL Dateien zum Download.
Was kommt in den Apfel rein? Am besten Bier oder, wenn Ihr nichts davon abgeben wollt auch Fruchtsaft mit einem kleinen Spritzer Seife, um die Oberflächenspannung zu reduzieren.
Die Manufaktur Marton GmbH in Küssnach am Rigi stellt sich der Herausforderung Oldtimer mit einem Elektro Antrieb auszurüsten.
Das Konzept, den Charm eines alten Autos, mit einem modernen elektrischen Antrieb zu verbinden hat eine Reihe von Vorteilen. Der Umbau mit einem Wartungsarmen elektroantrieb ist einfacher im Unterhalt und man muss sich auf der Fahrt nicht anschreien, um was zu verstehen. Und offensichtlich erzeugt der Elektronatrieb weniger emissionen als der original Motor.
Wie das original nur besser!
Im Fall des Delorean kommt natürlich noch dazu, dass der Wagen durch den Film „Zurück in die Zukunft“ seinen Cult Status durch die Elektrifizierung noch steigern kann. Der Flux Compenstor mit seinen benötigen 1,21 GW kann dabei leider nicht aus der geplanten Batterie versorgt werden.
Um einen Umbau zu realisieren, muss in den Bauraum des bestehenden Chassis der neue Antrieb und das Batteriepaket untergebracht werden. Dabei sind die Punkte, an denen die Last eingeleitet werden kann und die Punkte, an denen der Antrieb auf die Räder wirkt durch das alte Verbrennungsmotor Konzept vorgegeben. Ein Chassis besteht dabei aus einer Stahl-Blechkonstruktion, die in alle Richtungen verläuft. Zur korrekten Bestimmung der Anschuss-Punkte wurde das Chassis mit unserem HandyScan Black | Elite aufgenommen. Die Lagerpunkte wurden mittels Design X aus den Scandaten Reverse-Engineered. Um Punkte und Winkel zu erfassen, unter denen die Antriebswelle auf die Räder wirkt wurde der ausgebaute Motor mit dem 3D-Scaner aufgenommen und am CAD System wieder in das gescannte Chassis eingebaut. So wurden wichtige Positionen am Fahrzeug bestimmt werden.
Foto der Lagerung des Motors
Aus Foto oben und Bild unten erkennt man, dass nur die Lagerpunkte in rot aus dem 3D-Scan konstruiert wurden. Der ganze Rest in blau sind die Daten, die aus dem 3D-Scan ohne weitere Nacharbeiten erstellt wurden.
3D-Scan der Lagerung
Bei der Batterie ist es ähnlich. Durch die hohe Masse der Batterie muss am Chassis eine Verankerung gefunden werden, die das Gewicht und die dynamischen Kräfte aufnehmen kann. Der 3D-Scann dient im CAD System dazu dem Konstrukteur zu helfen einen geeigneten Raum zu finden, um das Batterie Paket aufzunehmen.
Kosten Nutzen bei Losgröße 1
Bei so individuellen Projekten muss man sich immer die Frage stellen, lohnt sich der Aufwand, wenn man die Daten nur einmal benötigt? Dadurch, dass das Reverse-Engineering auf die Lagerpunkte beschränkt wurde und die Scandaten 1:1 in das CAD System übernommen wurden war der Aufwand doch sehr überschaubar.
Das Video zeigt eine kurze Sequenz des Scans im vorderen Bereich.
