Reverse-Engineering Propeller
Ein Propeller ist ein gutes Beispiel dafür, wie 3D-Scan, Reverse Engineering und 3D-Druck zusammenspielen: Innerhalb von 24 Stunden entsteht ein gedrucktes Funktionsteil, für rund 5 € Material.
Auf einen Blick
- Aufgabe: Propeller nachkonstruieren und drucken.
- Software: Design X für das Reverse Engineering.
- Knackpunkt: Die Profile dürfen sich beim Loften nicht unkontrolliert verdrehen.
- Druck: SLA-Drucker von Formlabs, ca. 20 ml Resin.
Erst die Theorie
Wer einen Propeller nachkonstruiert, sollte sich zuerst mit den Grundlagen beschäftigen. Einen guten Einstieg bietet der Artikel „Der Propeller, das unverstandene Wesen“. Dort finden Sie neben der Theorie auch ein Applet, mit dem Sie selbst einen Propeller entwerfen können. Entscheidend ist: Schwerpunkt und Drehpunkt müssen an derselben Stelle liegen.
Reverse Engineering in Design X
Mit Design X lässt sich die Geometrie komfortabel und schnell aufbauen. Die Herausforderung: Beim Loften dürfen sich die Profile nicht unkontrolliert verdrehen. Deshalb haben wir an der Vorder- und an der Hinterkante (Leading und Trailing Edge) je eine Leitlinie erstellt.
Die einzelnen Profile auf dem Flügel liegen alle auf ebenen Flächen. Das erledigt Design X mit einem Klick.
Für den Übergang zur zylindrischen Aufnahme braucht es einen anderen Ansatz, weil dieses Profil nicht mehr eben ist. Dazu konstruieren wir einen Zylinder als Fläche (im Bild gelb) und lassen Design X die Schnittkurve zwischen Netz und halber Zylinderfläche berechnen.
Diese 3D-Skizze wird dann zusammen mit den ebenen Profilen für den Loft verwendet.
Im Video sehen Sie das Vorgehen exemplarisch.
3D-Druck
Steht das Modell, ist der Druck ein Leichtes. Für komplexe Bauteile setzen wir einen SLA-Drucker von Formlabs ein. Preis und Qualität stimmen, und es gibt eine ganze Reihe technischer Harze, mit denen sich Funktionsteile drucken lassen.
Für den Propeller werden rund 20 ml Resin benötigt. Bei 160 bis 300 € pro Liter liegen die Materialkosten bei etwa 5 €.
Praxistipp: Mit der Kombination aus 3D-Scan, Reverse Engineering und 3D-Druck lassen sich viele Bauteile innerhalb von 24 Stunden herstellen, zu Kosten, die vor einigen Jahren noch undenkbar waren.
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